Будущее создается сегодня

АО ОЗНО

 

 

+7(347) 291-28-01
+7(347) 291-28-02
+7(347) 291-28-03
8 800 700 40 98

Главная \ Статьи \ Характеристика оборудования и технологического процесса

Характеристика оборудования и технологического процесса

Технический уровень стана 500/400 Гурьевского металлургического завода до 1970 г. далеко не отвечал современным требованиям прокатного производства. Широкое применение ручного труда при прокатке и отделке готовой продукции, нарушения требований санитарно-технических норм из-за стесненных раскатного поля и других площадей, низкое здание цеха, отсутствие на значительных участках мостовых кранов существенно ухудшали условия труда, не позволяли повышать качество готовой продукции. Стан 500/400 был расположен в две линии: 500 и 400; расстояние между линиями 16,1 м. Линия 500 состояла из трех трехвалковых клетей и одной двухвалковой закрытого типа. Средний диаметр валков 530 мм. Длина бочки валка первой клети 1700 мм, второй и третьей — 1500 мм, четвертой — 1000 мм. Средняя скорость прокатки на линии 500 составляла 2,34 м/с.

Рабочие клети линии 500 приводились от асинхронного электродвигателя мощностью 1840 кВт с частотой вращения 375 в минуту, через редуктор с передаточным числом 4,17 и шестеренную клеть закрытого типа на подшипниках качения. С передней стороны линия 500 была оборудована раскатными рольгангами и шлепперами для передачи раската из клети в клеть. Привод всех рольгангов был групповой через трансмиссии с коническими шестернями. Шаг роликов на первой клети 500 мм, диаметры бочки ролика 350 и 430 мм. Окружная скорость роликов на первой клети 1,36 м/с. На рольгангах остальных клетей шаг роликов 1500 мм, окружная скорость роликов 1,5 м/с. С задней стороны линия 500 была оборудована за первой клетью подъемно-качающимся столом, за чистовой клетью — транспортным рольгангом, имеющим пять секций. Привод каждой секции — групповой, осуществлялся втулочно-роликовыми цепями; окружная скорость роликов составляла 2 м/с.

Для резки готового проката за линией 500 на расстоянии 60 м от чистовой клети были установлены две маятниковые пилы, за которыми на транспортном рольганге предусматривался цепной сталкиватель с уборочным карманом; ширина сталкивателя 9 м, длина 5 м.

Линия 400 состояла из четырех трехвалковых клетей и одной двухвалковой закрытого типа. Средний диаметр валков равен 450 мм, длина бочки валка трех клетей 1100, четвертой — 800 и чистовой клети — 700 мм. Скорость прокатки на линии 400 составляла 4,4 м/с. Линия была оборудована обводными аппаратами. За первой клетью установлены ножницы для обрезки переднего конца усилием реза 350 кН, ножницы для обрезки заднего конца, а также два обводных аппарата для передачи раската между ножницами и для задачи его в верхний горизонт валков.

Рабочие клети приводились от асинхронного электродвигателя мощностью 900 кВт с частотой вращения 210 в минуту через шестеренную клеть закрытого типа на подшипниках качения. Приводы обеих линий были соединены через канатную передачу и могли работать совместно. Для резки проката за линией 400 были установлены летучие ножницы с отводящим рольгангом и шлепперами. Слитки и заготовки нагревали в двух методических двухрядных печах, работающих на мазуте. Первая печь — без нижнего подогрева, с площадью пода 51 м2, вторая — с нижним подогревом и площадью пода 63 м2- Производительность первой печи — 12, второй — 30 т/ч. Здание стана состояло из двух параллельных пролетов: первый — шириной 19,8, длиной 245 м, второй — соответственно 16,8 и 197,3 м.

В первом пролете были расположены стан, цепной сталкиватель, две роликоправильные машины и часть склада готовой продукции. Во втором пролете размещены шаропрокатное производство, ролико-правильная машина, ножницы усилием 1500 кН для обрезки дефектных концов и склад готовой продукции. Пролеты стана обслуживали краны грузоподъемностью 5 т, первый — тремя, второй — двумя кранами.

К пролету стана пристроены два пролета нагревательных печей. Пролет второй печи обслуживал кран грузоподъемностью 5 т. Главные приводы линий 500 и 400 установлены в двух помещениях, пристроенных к становому пролету. Склад слитков представлял собой открытую эстакаду, обслуживаемую двумя кранами грузоподъемностью по 10 т. Склад слитков был связан с печным пролетом узкоколейным путем. Стан 500/Д00 предназначался для прокатки круглых и фасонных профилей из слитков 174 X 174 X 900-1000 мм массой 210—240 кг и квадратных заготовок 115 и 160 длиной 1000-1200 мм и массой 100-240 кг, поставляемых другими заводами.

По технологическому потоку слитки и заготовки на складе загружали в вагонетки и скреперной лебедкой передавали к посадочным стеллажам печей. Загрузка и выгрузка пачек металла, осуществляемая с помощью колец мостовым краном, кантовка заготовок на стеллажах требовали применения ручного труда. Нагрев производили двумя методическими печами. Печи оборудованы толкателями усилием 200 и 400 кН, фрикционными выталкивателями усилием 5 кН.

Начиная с 1973 г., ресурсы печей по производительности были исчерпаны и нагрер осуществляли при форсированном тепловом режиме. Это приводило к систематическому перерасходу топлива, вызванного увеличением потерь тепла с уходящими газами через кладку, с охлаждающей водой и при выбивании пламени. Нагрев нередко сопровождался оплавлением заготовок, т. е. потерями металла. В результате возрастали текущие эксплуатационные затраты на обслуживание подин, на дополнительный ремонт кладки, возросли потери производства от простоя печей на ремонтах. Кроме того, неравномерный, некачественный нагрев заготовок обусловливал повышение энергосиловых параметров прокатки, нередко приводил к поломкам валков и узлов рабочих клетей. В целом технология форсированного нагрева отрицательно сказывалась на технико-экономических показателях производства и качества выпускаемой продукции.

Из первой печи слитки или заготовки выдавались тележкой и из второй — гравитационным рольгангом на печной рольганг и транспортировались к приемному рольгангу, на котором могло размещаться до четырех заготовок. С приемного рольганга их по одной передавали на стан. В зависимости от размеров исходной и промежуточной заготовок на первой кпети пинии 500 выполняли 3—7 проходов. С передней стороны заготовки и раскаты задавали в клеть рольгангом и использовали кантующие доски. С задней стороны обжимная клеть была оснащена подъемно-качающимся столом, раскаты в калибры верхнего горизонта направляли вручную. Для передачи раскатов из первой клети во вторую и третью с задней стороны использовали монорельс с каретками и подвешенными к ним крючками, причем передачу раскатов и задачу их в калибр выполняли вручную; фасонные раскаты большой длины при задаче во вторую и третью клети требовали усилий двух — трех человек. С передней стороны раскаты из второй в третью и четвертую клемм передавали шлепперами. При прокатке круглых профилей раскаты в третью клеть передавали обводным аппаратом. На второй клети выполняли 2— 5, в третьей — 1—5 и в четвертой — один проход. Из чистовой клети прокат транспортировали рольгангом к пилам горячей резки, которые обслуживали три резчика. Подтягивание раскатов к упору, удержание их при порезке, сбрасывание отрезанных концов, перемещение полос в сторону после порезки осуществляли вручную. Порезанные полосы отводящим рольгангом передавали на цепной сталкиватель для сортировки и в горячем состоянии сталкивали в карман. Особую трудность представляла уборка горячих пакетов, требовавшая при обслуживании кранов ручного труда.

На складе готовой продукции при правке металла разборку пакета и задачу проката в машину производили вручную. Мелкосортные профили прокатывали в двух клетях линии 500 и полностью на линии 400. Раскаты из линии 500 в первую клеть второй линии передавали обводным аппаратом по желобу.

Из-за малого расстояния между первой и второй линиями раскаты для круглых профилей при выходе из первой клети 400 с передней стороны укладывали петлями вручную, что создавало опасные условия обслуживания линии 400. Во вторую и следующие клети второй линии раскаты передавали обводными аппаратами. За чистовой клетью их разрезали летучими ножницами на мерные длины, затем по отводящему рольгангу передавали к транспортному рольгангу линии 500 и далее — на цепной сталкиватель и в уборочные карманы. При прокатке рельсов Р5 и других фасонных профилей передачу раскатов между клетями линии 400 и задачу их в калибры осуществляли вручную, готовые профили выдавали на транспортный рольганг линии 500 и далее — к пилам горячей резки. Из-за слабой мощности двигателей линии работали попеременно и только при прокатке круглых профилей использовали две клети линии 500 одновременно с клетями второй линии.

Таким образом, массовое использование ручного труда, опасные условия обслуживания клетей и другого оборудования, низкая производительность прокатки объективно предопределили необходимость технического перевооружения и реконструкцию прокатного цеха.

Клапан обратный 19с38нж Ду50-1000  Ру16-250

Клапан обратный 19с38нж Ду50-1000  Ру16-250

Клапана обратные 19с11нж Ду50-600 Ру16-250

Клапан обратный 19с11нж Ду50-600 Ру16-250

Клапана обратные DN15-40 PN16-250

Обратные клапана высокого давления Ду15-40 ру16-250 (приварные)

Приемный клапан Ду50-200 Ру10-25

Приемный клапан заборный КП Ду50-200 Ру10-25

Двухстворчатый клапан Ду50-800 Ру10-16

Двухстворчатый обратный клапан Ду50-800 Ру10-16

Фильтр сетчатый Ду50-800 Ру16-250

Фильтр сетчатый промышленный Ду50-800 Ру16-250

Изолирующее соединение  Ду50-800 Ру16-250

Изолирующее фланцевое соединение ИФС Ду50-800 Ру16-250

Затвор дисковый межфланцевый Ду50-800 Ру10-25

Затвор дисковый межфланцевый Ду50-800 Ру10-25

Затвор дисковый поворотный Ду50-800 Ру10-25

Затвор дисковый поворотный Ду50-800 Ру10-25

Компенсатор фланцевый стальной Ду50-600 Ру10-25

Компенсатор фланцевый стальной Ду50-600 Ру10-25

Компенсатор резиновый фланцевый

Компенсатор резиновый фланцевый Ду50-600 Ру10-16

 
 
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •