Настоящая статья посвящена рассмотрению составляющих производительности угловых бревнопильных станков. Станки с угловым пилением, представленные на российском рынке, можно разделить на 3 больших типа. Станки 2-х дисковые с подвижным бревном, станки 2-х дисковые со стационарно закрепляемым бревном, и станки с поворотным диском со стационарно закрепляемым бревном. Наибольшее распространение в настоящее время получили станки 2-х дисковые со стационарно закрепляемым бревном. В качестве примеров таких станков можно привести станки Альфа БС-3 (Барс-3) производства компании Альфа-Интех г. Челябинск, DKP-6 (Словакия), UNIVERSAL-1000 (Польша). Принцип пиления, реализованный на таких станках. При этом, необходимо обратить внимание, что на прямом ходу цикла пиления, первым врезается горизонтальный диск, что, как будет показано ниже, имеет принципиальное значение.

Рассмотрим подробнее времена цикла распиловки бревна на таких станках, который состоит из загрузки бревна, распиловки бревна, съема остаточного горбыля. Примерное соотношение времен составляющих цикл приведено на круговой диаграмме (Данные получены в результате мониторинга пиления при среднем диаметре бревен около 37-38 см, длине бревна 4 м, загрузка тельфером, выравнивание и зажим вручную).

Понятно, что в общем случае вид диаграммы будет зависеть от диаметра и длины распиливаемых бревен, способа загрузки бревна и съема остаточного горбыля, от конструктивных особенностей станка и др. факторов. Данная диаграмма приведена лишь для иллюстрации примерных соотношений составляющих цикла пиления. В любом случае наиболее длительным будет время собственно пиления. Поэтому его и рассмотрим в первую очередь.При рассмотрении циклов пиления существенным является наличие возможности при обратном ходе портала станка либо автоматического сброса пиломатериала (как на Альфа-БС-3 ), либо возможности обратного пиления ( DKP-6 , UNIVERSAL-1000 ). К сожалению, эта альтернатива, пока является взаимоисключающей. Автору данной статьи пока не известны практически воплощенные конструктивные решения, позволяющие обеспечить одновременно как автоматический съем выпиленной доски, так и пиление обратным ходом.На диаграммах Ганта, представленных на Рис 3. приведен цикл пиления для станков с автоматическим съемом и автоматическим позиционированием дисков (например: – с использованием системы оптимизации распила) и для станка с обратным пилением. Данные приведены для доски 120х20 мм и при одинаковых мощностях двигателей 18,5 кВт и получены в результате усреднения результатов реальных замеров на реальных производствах.

Необходимо отметить, что в случае с обратным пилением, сброс доски и позиционирование суппортов осуществляются параллельно двумя разными людьми, оператором и вспомогательным рабочим. При этом для обеспечения нормальной производительности в данном случае необходимо иметь как минимум 2-х рабочих, осуществляющих съем пиломатериала с обоих сторон бревна. Кроме того, полная одновременность позиционирования является некой натяжкой, поэтому время в 35 сек. для получения 2 х досок при пилении обратном ходом, нужно считать оценкой снизу и в реальности оно может быть несколько больше из за естественной усталости вспомогательных рабочих. Время позиционирования суппортов в среднем меньше на станке с автоматическим позиционированием. Особенно когда речь идет о начале пиления или о выпиливании горбыля в начале очередного ряда выпиливаемых досок, так как при ручном позиционировании оператору требуется время на то, чтобы пристреляться к требуемому положению пильных дисков.Тем не менее, из Рис.3 видно, что для выпиливания 2-х досок на станке с системой автоматического позиционирования дисков и с автоматическим сбросом пиломатериала потребуется 20х2 = 40 сек., тогда как на станке без автоматического позиционирования на это потребуется около 35 сек. Т.е налицо ускорение пиления бревна примерно на 14-15%.Естественно, этот прирост скорости, необходимо рассматривать как потенциальный, так как для его реализации необходимо ещё обеспечить слаженную работу бригады.Для станка с автоматическим пилением зависимость производительности от человеческого фактора существенно меньше, поэтому данные приведенные на рис.3 для него более близки к реальности. Кроме того, необходимо учитывать что, полный цикл распиловки бревна включает еще и время установки бревна и съема остаточного горбыля и что это время может составлять до 25 % от общего времени цикла распиловки (см. Рис.2). Поэтому реальный выигрыш в производительности при реализации обратного пиления при прочих равных условиях может составить 11-12%. В условиях реального производства эти цифры могут иметь существенное значение, особенно если учесть не очень большую рентабельность большинства лесопильных производств.Поэтому имеет смысл более детально разобраться с особенностями обратного пиления. Это так же позволит более осознано подходить к выбору того или иного способа пиления и принимать решение об использовании обратного пиления в том или ином конкретном случае.Ниже указаны особенности, на которые необходимо обращать внимание при использовании обратного пиления.

Таким образом, наиболее подходящие условия для использования обратного пиления обеспечиваются, когда одновременно выполняются следующие условия: производится распиловка мягких пород древесины: используются бревна с чистой незагрязненной поверхностью: горизонтальным диском осуществляется неглубокий пропил, т.е выпиливаются либо вертикально расположенные доски, либо рейки небольших сечений.Что касается времени установки бревна и съема остаточного горбыля, то оно сильно зависит от видов используемых механизмов для загрузки бревна, его выравнивания и зажимов. Например, использование механизма поштучной подачи бревен в совокупности с гидравлической системой для выравнивания и зажима бревна, а так же с гидравлической системой сброса остаточного горбыля обеспечивает уменьшение этого времени почти на порядок по сравнению с загрузкой бревна тельфером и использованием механических зажимов с ручным выравниванием.Учитывая вышеизложенное, специалистами УРТЦ Альфа-Интех разработаны дополнительные опции для станков Альфа БС-3 , Альфа БС-5 , позволяющие поднять производительность на 15-20%: